时候是在狭窄的地沟里，环境别提多恶劣了。
遇到刮风下雨的天气，更是难上加难，既要保证补口的密封性，又得注意自身安全。
我时常得跟着去工地看看，协调各方的进度，解决现场遇到的突发问题，比如材料不够了，或者补口的工艺需要根据实际情况调整，一天跑下来，浑身都是土，累得只想瘫在椅子上。
要说最让人费神的，还得是生产生物质颗粒。这活儿工序最多，一环扣一环，哪一环出了问题，都会影响最终的成品质量。
首先是过筛子。原材料大多是秸秆、木屑之类的，里面难免会混进一些杂质，比如小石子、金属碎片，还有一些比较大的硬块。
过筛子就是要把这些东西都筛出去，不然不仅会影响颗粒的纯度，还可能损坏后面的机器。筛子得定期清理，不然筛孔被堵住了，效率就会大打折扣。
有时候原材料比较潮湿，还会结块，工人们就得用工具把结块敲碎了再筛，光是这一步，就够忙活的。
过了筛子，接下来就是烘干。原材料的水分含量必须控制在合适的范围内，太高了不行，太低了也不行。
水分太高，压制成颗粒的时候容易粘连，成型效果不好；水分太低，原材料又太脆，容易碎，同样影响颗粒的质量。
烘干设备得时刻盯着，温度、湿度都要精准控制。有时候一批原材料的水分不均匀，还得分批烘干，反复测量，确保每一份材料都达标。烘干后的材料还得冷却一下，才能进入下一道工序，这期间也得小心，别让材料再次受潮。
最后就是进入颗粒机压制成型了。这可是整个生产过程的关键一步。
材料进入颗粒机后，通过模具被挤压成圆柱形的颗粒，出来的时候还带着温度。
得检查颗粒的硬度、长度是否符合标准，有没有出现断裂、变形的情况。颗粒机的模具和压轮是易损件，得经常检查磨损情况，及时更换，不然生产出来的颗粒质量就会不稳定。
有时候材料的配比不合适，还得调整配方，反复试验，直到生产出合格的颗粒。
你看，就这么一个小小的厂子，二十六个人要撑起这三项工作，每天都跟打仗一样。
但看着产品一批批生产出来，客户满意的反馈传来，心里还是挺踏实的。虽然累点，但这就是咱的营生，得好好干不是？
